Lego, la rivoluzione green (ri)parte dalla canna da zucchero

Il futuro dei più piccoli si costruisce un mattoncino alla volta attraverso l’innovazione di metodi di produzione, packaging e approvvigionamento di un’energia che rispetti l’ambiente.

Il Gruppo LEGO ha deciso di puntare ad un futuro a misura di bambino con i suoi nuovi mattoncini “Lego Plants”, prodotti attraverso la lavorazione della canna da zucchero coltivata in modo sostenibile foglie, cespugli e alberi diventano nuova plastica vegetale certificata secondo gli standard della Bioplastic Feedstock Alliance (BFA). Un’alternativa innovativa dal basso impatto ambientale rispetto all’acrilonitrile-butadiene-stirene, la resina plastica utilizzata per la realizzazione dei tradizionali mattoncini.

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Tim Brooks, vice presidente e responsabile della sostenibilità ambientale del Gruppo Lego ha dichiarato “L’obiettivo del gruppo Lego è quello di avere un impatto positivo sul pianeta, e stiamo lavorando molto per sviluppare nuove materie sostenibili da utilizzare per la realizzazione di giochi per bambini. Siamo orgogliosi perché i primi elementi realizzati con materie plastiche ecosostenibili sono già in produzione e quest’anno saranno presenti nei set Lego. Si tratta di un primo grande cambiamento e passo avanti verso il nostro obiettivo: produrre mattoncini utilizzando materie sostenibili. Bambini e genitori non noteranno alcuna differenza nella qualità o nell’aspetto dei nuovi elementi, perché il polietilene vegetale ha le stesse proprietà del polietilene convenzionale”.

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Attualmente i mattoncini “vegetali” coprono una piccola parte della quantità totale di pezzi prodotti. Ma è un passo che si unisce all’impegno attuale dell’Azienda che già produce esclusivamente con energie rinnovabili grazie all’istituzione di due parchi eolici. E il packaging punta a diventare 100% green entro il 2030.

Ma come si trasforma la canna da zucchero in un materiale resistente come la plastica?

Il processo di sintesi implica la fermentazione della canna da zucchero, che, trasformata in etanolo, viene successivamente riscaldata fino a raggiungere lo stato gassoso e sottoposta alla polimerizzazione, cioè alla reazione chimica che crea la comune plastica.

I prodotti da bioetanolo sono perfettamente identici, a livello molecolare, a quelli ottenuti dai processi convenzionali, con il grande vantaggio , per i trasformatori, di poter sostituire le resine di origine fossile con i nuovi gradi senza modificare gli impianti o i parametri di produzione.

Articolo: Dott.ssa Stefania Mangiapane

Illustrazioni: Roberto Villino

Foto: https://www.baby-magazine.co.uk/lego-bricks-sustainable-plastic-sugarcane/

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